桩的贯入度和桩端标高在质量控制时候有什么区别?

打桩质量评定包括两个方面：一是能否满足设计规定的贯入度或标高的要求；二是桩打入后的偏差是否在施工规范允许的范围内。
1、贯入度或标高必须符合设计要求
桩端达到坚硬、硬塑的粘性土、碎石土、中密以上的粉土和砂土或风化岩等土层时，应以贯入度控制为主，桩端进入持力层深度或桩尖标高作参e799bee5baa6e997aee7ad94e58685e5aeb9332考；若贯入度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，其每阵10击的平均贯入度不应大于规定的数值；桩端位于其它软土层时，以桩端设计标高控制为主，贯入度作参考。
上述所说的贯入度是指最后贯入度，即施工中最后10击内桩的平均入土深度。贯入度的大小应通过合格的试桩或试打数根桩后确定，它是打桩质量标准的重要控制指标。最后贯入度的测量应在下列正常条件下进行：桩顶没有破坏；锤击没有偏心；锤的落距符合规定；桩帽与弹性垫层正常。
打桩时如桩端达到设计标高而贯入度指标与要求相差较大；或者贯入度指标已满足，而标高与设计要求相差较大。遇到这两种情况时，说明地基的实际情况设计原来的估计或判断有较大的出入，属于异常情况，都应会同设计单位研究处理，以调整其标高或贯入度控制的要求。
2、平面位置或垂直度必须符合施工规范要求
桩打入后，桩位的允许偏差应符合《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002的规定。
预制桩（钢桩）桩位的允许偏差（mm)，必须使桩在提升就位时要对准桩位，桩身要垂直；桩在施打时，必须使桩身、桩帽和桩锤三者的中心线在同一垂直轴线上，以保证桩的垂直入土；短桩接长时，上下节桩的端面要平整，中心要对齐，入发现断面有间隙，应用铁片垫平焊牢；打桩完毕基坑挖土时，应制订合理的挖土方案，以防挖土而引起桩的位移或倾斜。
3、接桩的质量要求
（1）采用焊接接桩时，电焊结束后停歇时间、焊缝的允许偏差、检验数量及检验方法应符合下表的规定。
电焊结束后停歇时间、焊缝的允许偏差、检验数量及检验方法 序号 项 目 允许偏差 施工单位检验数量 检验方法 1 电焊接桩焊缝 上下节
端部错口 外径≥700mm ≤3mm 按桩总数的5%抽样检验，且每检验批不少于10根。 用钢直尺量 外径<700mm ≤2mm 2 焊缝咬边深度 ≤0.5mm 焊缝检查仪 3 焊缝加强层高度 2mm 焊缝检查仪 4 焊缝加强层宽度 2mm 焊缝检查仪 5 焊缝电焊质量外观 无气孔、无焊瘤、无裂缝 观察 6 焊缝探伤检验 满足设计要求 按设计要求 7 电焊结束后停歇时间 >1.0min 秒表测定 8 上下节平面偏差 10mm 　　用钢直尺量 9 节点弯曲矢高 l/1000 　　用钢直尺量，l为2节桩长 （2）当混凝土预制桩用法兰盘拼接时，应连接牢固，防锈处理应符合设计要求。

1、桩尖（桩全断面）zhidao位于一般土层时，即通常所说的摩擦桩，以控制桩尖的设计标高为主。

2、桩尖位于持力层时，即端承桩，以控制贯入度为主，进入持力层深度及标高为辅。

1.混凝土拌和物
1.1和易性不好
现象：①拌和物松散不易粘结。②拌和物粘聚力大，成团，不易浇筑。③拌和物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙。④拌和物在运输、浇筑过程中分层离析。
原因分析：①水泥标号选用不当。当水泥标号与混凝土设计标号之比大于2.2时，水泥用量过少，混凝土拌和物松散;当水泥标号与混凝土设计标号之比小于1.0时，水泥用量过多，混凝土拌合物粘聚力大、成团、不易浇筑。②砂、石级配质量差，空隙率大，配合比砂率过小，不易将混凝土振捣密实。③施工坍落度过大，混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。④计量工具不精确，计量制度不严格或采用不正确的计量方法。⑤搅拌时间短，混凝土拌和物质地不均匀。
预防措施：①应合理选用水泥标号，使水泥标号与混凝土设计标号之比控制在1.3～2.0之间。客观情况做不到时，可采取在混凝土拌合物中掺加混凝土材料(如磨细粉煤灰等)或减水剂等技术措施，以改善混凝土拌合物和易性。②原材料计量应建立岗位责任制，计量方法力求简便易行、可靠，特别是水的计量，应制作标准计量水桶;外加剂应用小台秤计量。③在混凝土拌制和浇筑过程中，应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量(每一工作班到少二次)。④在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度(每一工作班至少二次)。⑤在一个工作班内，如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时，应及时检查。⑥随时检查混凝土搅拌时间，混凝土延续搅拌最短时间。
治理方法：因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌和物，只能用于次要构件或废弃。
(2)外加剂使用不当
现象：①混凝土浇筑后，局部或大部长时间不凝结硬化。②已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包，俗称表面“开花”。
原因分析：①缓凝型减水剂掺入量过多。②以干粉状掺入混凝土中的外加剂，含有未碾成粉状的颗粒，遇水膨胀，造成混凝土表面“开花”。
预防措施：①应熟悉外加剂的品种与特性，合理选用，并应制订使用管理规定。②不同品种、用途的外加剂应分别堆放。③)粉状外加剂要保持干燥状态，防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂，应烘干，碾碎，过0.6mm筛后使用。
治理方法：①因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时，可延长其养护时间，推迟拆模，后期混凝土强度一般不受影响。②已经“开花”的混凝土墙面，应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后，再进行修补。
1.2预制桩表面损伤
(1)麻面
现象：混凝土表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋外露。
原因分析：①模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面粘损，出现麻面。②木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够，浇筑混凝土时，与模板接触部分的混凝土，水分被模板吸去，致使混凝土表面失水过多，出现麻面。③钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷，拆模时混凝土表面粘结模板，引起麻面。④模板接缝拼装不严密，浇筑混凝土时缝隙漏浆，混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。⑤混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面，形成麻点。
预防措施：①模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②木模板在浇筑混凝土前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密。如有缝隙，应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵来，防止漏浆。③钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。④混凝土必须按操作规程分层均匀振捣实，严防漏振;每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
(2)露筋
现象：钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等，没有被混凝土包裹面外露。
原因分析：①混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。②钢筋混凝土结构断面较少，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，混凝土水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。③因配合比不当混凝土产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。④混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。⑤混凝土保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模过早等，拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
预防措施：①浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确，发现问题应及时修整。②为保证混凝土保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。③钢筋较密集时，应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。④为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。⑤浇筑混凝土前应用清水将木模充分湿润，并认真堵好缝隙。⑥拆模时间要根据试块试验结果正确掌握，防止过早拆模。⑦操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，应及时调直，补扣绑好。
(3)蜂窝
现象：混凝土局部酥松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
原因分析：①混凝土配合比不准确，或砂、石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。②混凝土搅拌时间短，没有拌合均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。③未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成混凝土离析。④混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振又下料，因漏振而造成蜂窝。⑤模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣混凝土时模板移位，造成严重漏浆而形成蜂窝。
预防措施：①混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。②混凝土应拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应按规范规定。③混凝土的振捣应分层捣固。④捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;对轻骨料混凝土拌合物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土5厘米。⑤混凝土浇捣时，必须掌握好每点的振捣时间。振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系。合适的振捣时间也可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面将呈水平状态，并将模板边角填满充实。⑥浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动，应立即停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完好。
1.3预制桩内部缺陷
(1)混凝土试块强度不合格
现象：①同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.05设计标号。②同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计标号。③同批混凝土中个别试块强度值过高或过低，出现异常。
原因分析：①混凝土原材料不符合要求：A、水泥过期或受潮结块;水泥未经试验就使用;所有水泥重量不足50kg。B、砂、石骨料级配不好，空隙率大，含泥量大，杂物多。C、外加剂使用不当，掺量不准确。②混凝土配合比不准确：A、不用试验室规定的申请配合比，随便套用经验配合比。B、计量工具陈旧或维修管理不好，精度不合格。C、砂、石、水泥不认真过磅，计量不准确。D、混凝土加水不准，随便加水，使混凝土水灰比和坍落度增大，影响强度。③搅拌混凝土时颠倒加料顺序，搅拌时间不够，拌合物不均匀。④混凝土在冬季施工期间，拆模过早或早期受冻。⑤混凝土试块没有代表性。A、试管保管不善，经多次使用产生变形，未及时更换;试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。B、不按规定制作试块，试块没有振捣密实。C、试块标准养护管理不善或养护条件不符合要求;在同条件养护时，时期脱水或受外力撞砸等。
预防措施：①确保混凝土原材料质量。②严格控制混凝土配合比，保证计量准确。③混凝土搅拌要建立岗位责任制，要合理搅拌。
治理方法：如试块强度不合格，应尽快查明原因，采取措施纠正。也可利用同条件养护的试块强度进行评定。如果强度偏低不多，可延长养护时间，推迟使用日期，以求强度有相应增长;如果强度偏低较多，则需要与设计单位共同研究处理。
(2)桩身混凝土养护不当
现象：对浇灌的桩身混凝土养护不当。蒸汽养护时，温程未制好，影响了混凝土强度的正常发展，减弱了预制桩的抗锤击性。
原因分析：①桩身养护温度或湿度偏低，或养护期不够，强度达不到设计要求;桩身覆盖保护不良，局部混凝土受冻或干燥脱水，造成局部缺陷。②蒸汽养护时，预养期太短、升温长快或恒温温度太高，损害桩身混凝土的抗压、抗拉强度及其抗锤击性。
预防措施：①要妥善覆盖和保护桩身混凝土，认真浇水保湿。适当延长潮湿养护期，有利于增强混凝土桩的抗锤击性能。②采用蒸汽养护时，宜采取比较和缓的热养温程：常温下预养时间不宜少于2～3小时，升温速度不宜大于15～20℃/小时，恒温温度不宜高于60～70℃，降温速度不宜大于20℃/小时;桩身如在封闭的钢模型内蒸养，可防止剧烈热养的破坏作用，因此可适当放宽热养温程控制条件。③采用热台座、热模型或太能等的热养护时，应将混凝土裸露面用塑料薄膜等不透水材料妥为履盖，以保持潮湿状态。热养温度不应过高，以免失水;模板宜采用不吸水、不透水材料制作。④制备相应数量的与桩身同条件下养护的试块，借以检验桩身混凝土强度发展情况。
治理方法：因养护不当而造成强度偏低的混凝土桩，可再补充润湿养护7～10天，以促使混凝土强度重新增长。
(3)桩身混凝土质量缺陷
现象：混凝土密实性差，局部孔隙率大;局部有蜂窝、孔洞、内壁流坍等。
原因分析：①混凝土密实性差或孔隙率大，多由于振捣不足、不均造成;对于偏稀的混凝土，振捣过量时，亦能促成上下分层，使上层混凝土水量增多，水灰比增大，强度下降。②混凝土的蜂窝孔洞问题。③混凝土桩离心旋转成形机和钢模准备状态不好，在钢模旋转中有严重跳砸现象离心成型时水泥浆从缝隙跑出，造成混凝土蜂窝、酥松缺陷，砂子粒度、砂率等不合适时，也会导致上述缺陷。
预防措施：混凝土的蜂窝孔洞问题前面已述。孔洞的预防措施如下：①在钢筋密集处，可采用豆石混凝土浇筑，使混凝土充满模板，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。②预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满，振捣不实，应采取如在侧面开口浇灌的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上浇筑，防止出现孔洞。③采用正确的振捣方法，严防漏振。④控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析，混凝土自由倾落高度应不超过2米，大于2米时要用溜槽、串筒等下料。⑤防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;发现混凝土中有杂物，应及时清除干净。
(4)形状尺寸不合格
现象：①桩端面对桩轴线的垂直度偏差太大或端面平整度差。②桩身或桩尖的轴线有偏差，如桩身弯曲、桩尖歪斜等。③预制桩截面尺寸、配筋位置、保护层厚度等产生较大偏差。
原因分析：由于模板安装或工艺装备上的各种缺陷，使预制桩的形状尺寸不合格。
预防措施：要保持模板形状尺寸合格，支撑牢固，基础稳定，保持各项工艺装备状态良好。保证钢筋骨架绑扎牢固，支垫严实，位置正确。预制桩张拉设备应使张拉合力线与桩身轴线尽可能重合，缩小偏心，以免使桩身受弯。
(5)预制桩裂缝
现象：普通混凝土桩在吊放或运输过程中容易产生横向裂颖，严重的甚至能开裂到1mm左右，常见的较细横向裂缝不影响打桩下沉和轴向压载，但严重裂缝在受到重复锤击后有可能发展扩大，以至破坏。裂缝太宽时，桩身钢筋易受湿空气侵蚀。
原因分析：混凝土预制桩是细长形的构件，自重弯矩较大，但横向抗弯强度较弹头，所以在吊放、运输过程中容易产生横向裂缝。
预防措施：为预防横向裂缝宽度超过规定，宜采用螺纹钢筋，以增进钢筋与混凝土之间的粘结力，使裂缝分散，并应保证混凝土的设计强度。同时，预制桩按规定吊点放、堆存，在运输中避免碰撞。
(6)撞伤、压伤
现象：预制桩在吊放和运输过程中发生撞伤，严重时甚至断裂;有时也发生桩被垫伤、压伤问题。
原因分析：预制桩较细长，自重很大，受到碰撞时容易被撞裂、撞坏。预制桩支点位置安排不发时，可能发生受弯裂缝，多层堆垛的底层桩也有可能被压伤。
预防措施：预制桩在起吊、放落、搬移、运输过程中，必须避免碰撞;要仔细操作，稳定稳落。在混凝土达到规定强度(一般是设计标号的70%)以前，禁止拆模起吊。支垫预制桩的垫木宽度不宜小于10cm。各层桩间的垫木应上下对正，处于同一个竖直面内。
2.预制桩打桩
2.1露桩和短桩
由于持力层高低起伏，设计对桩长未及时调整，当桩插入持力层一定深度(一般为2米)就无法打入而终止，使桩身露出设计桩顶过多(一般1-2米，多则5-6米)而形成露桩。同样，由于持力层起伏变化，沉桩到设计标高还未进入持力层或贯入度还很大，仍需继续沉桩，就形成了短桩。
原因分析
①勘测资料误差较大或勘测精度不够，未能查清持力层起伏变化情况和持力层性质。
②持力层变硬，沉桩时难以继续打入。或持力层变软，沉桩时贯入度太大，还要继续沉桩。
③打桩机械与设计桩长及持力层性质不匹配。打桩机能量小，使本来还可继续打入的桩而被迫终止;或打桩机能量太大，使本来已满足贯入度要求的桩还能继续打入。
防治及处理方法
①查清原因。首先从分析勘测资料入手，在持力层起伏变化较大处补充勘测。重要柱子位置应布置钻孔查清持力层深度和性质。对于重要建筑物，勘测单位应提交“持力层等高线图”或“持力层等深线图”。
②现场试桩时根据试桩情况确定终止打桩的标准。一般情况下实行“双控”既控制桩长又控制贯入度。对摩擦端承桩，应以贯入度为主，桩长为辅。
③设计单位应根据试桩资料及时调整桩长，并通知管桩生产厂家，及时调整每节桩长与桩身匹配。
④如因打桩机械能量太小或太大，无法与桩长及地质条件相匹配，那就更换打桩机。
⑤对露出地面的桩应截桩。截桩可采用人工凿桩，方法是先将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧，然后沿钢箍上缘凿沟槽，再行扩大截断，钢筋可用气割法切断。严禁使用大锤硬砸。
⑥短桩需要用高标号砼接桩。
2.2斜桩
桩在沉入过程中，桩身垂直偏差太大(规范规定，垂直偏差不得超过桩长的0.5%)形成斜桩。根据以往施工经验，倾斜偏位超过25cm的管桩，承载力就会明显不足。
原因分析
①打桩机基础如果不平整坚硬，沉桩加压后，基础易产生不均匀沉降，桩极易发生偏斜。
②采用锤击式打桩时，桩不垂直，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上。
③沉桩时遇到大块坚硬障碍物，如老基础、古河道抛石等，把桩挤向一侧，发生偏斜。
④采用“植桩法”时，钻孔垂直偏差过大。桩虽然垂直植入钻孔内，但在沉桩过程中，桩又沿着钻孔倾斜方向发生偏斜(本工程不采用此法)。
⑤桩布置得过多过密、沉桩时产生的挤土效应，将原先已打入的桩上抬或挤斜。
⑥接桩时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。
⑦基坑开挖方法不当，一次性开挖深度太深，使桩的一侧承受很大的土压力，使桩身弯曲变形，引起桩顶偏位。
防治及处理方法
①场地要平整坚硬，不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降。
②若浅部(2-3米)有老基础或古河道抛石等障碍物时，打桩前，探孔的深度应深7a64e4b893e5b19e335一些。若遇到坚硬障碍物应预先挖掉或用钻机将障碍物钻穿，再打桩。
③为控制好桩身垂直度，重点应放在打第一根桩上，桩锤、桩帽或送桩杆应和桩身同一中心轴上(锤击法)。桩插入时的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%，沉桩时，应在距桩机20米左右处，成90度方向设置经纬仪各一台加以校准。初打时应轻，待桩身稳定后，再按正常落距锤击。
④沉桩时就发现桩不垂直应立即纠正。必要时，应把桩拔出重打。桩打入一定深度后发现桩身发生严重倾斜时，不宜采用移动桩架来校正，以免把桩折断，应采取其他措施。若无法纠正，应将该桩作为废桩处理。
⑤合理布置桩位。桩与桩中心距宜大于4d(d为桩经)。
⑥浅部遇到障碍物，如老基础、大块石等，无法排除时，可先用钻机钻孔，将障碍物钻穿，然后再把桩植入孔内再沉桩。钻机钻孔时，其垂直度偏差不超过孔深的0.5%。
2.3挤土影响和振动影响
沉桩过程中，由于挤土影响使马路路面隆起或地下管线破裂，或者使邻近建筑物产生裂缝甚至偏斜的事故屡有发生。采用锤击法施工时，振动对附近建筑物也会造成不同程度的影响。打桩前必须了解桩基附近有无重要的地下管线，如供水干管、污水干管、通讯电缆、煤气管道等，若有，必须采取防护措施。
原因分析
①沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动，改变了土体的应力状态，桩四周土体产生了附加孔隙水压力，产生挤土现象。
②布桩过多过密形成的“多桩基础”产生挤土现象。
③施工方法不当，每天成桩数量太多，加剧了挤土影响。
④锤击法施工由于重锤的连续打入造成振动影响。
防治及处理办法
①控制布桩密度(Ws)，一般来讲Ws不宜大于5%，桩与桩中心距宜大于4d(d为桩径)。当Ws>5%时，对桩距较密的这部分桩可采用植桩法沉桩。即在桩位预先钻孔取土，然后将管桩植入孔内沉桩，可以大幅度减小挤土影响。
②控制沉桩速度，制定有效的沉桩流水线路，控制每日成桩量，沉桩顺序先中间，后两边。如一侧邻近已建建筑物，则应先打靠近已建建筑物的一排桩，并应采取间隔跳打的方法。
③当桩基附近地下埋有重要管线如通讯电缆、污水干管、供水干管、煤气干管等及邻近建筑物需要特别保护时，可采用下列方法：
a、开挖防挤(震)沟，长度比施工建筑物基础长度长2米，宽0.8—1.0米，深度超过地下管线埋置深度或邻近建筑物埋置深度1米，如地下水位较高，沟内可填松砂。
b、如距邻近建筑物很近(小于5米)，开挖浅层防挤沟无效时可在桩位与已建建筑物之间打1—2排应力释放孔。具体做法是：用钻机打一排孔径为400的钻孔，将土取出，孔深10米，放置钢筋笼外包彩料布。孔距1.2—1.5米。如被保护的建筑物很重要，就打二排，排距1.2米，间隔布孔。
④打桩时，桩架应坚固、稳定，锤击时不产生颤动和位移。桩锤宜采用重锤轻击的方法。桩帽内径应比桩径大2—4厘米，应有排气孔。桩垫应有足够弹性和厚度(不小于10厘米)，并及时更换，以减少振动影响。
⑤在邻近建筑物及地下管线等部位设置监测点，监测这些部位振动速度的发展变化规律。对一般建筑物和地下管线沿线的振动速度控制值(V)取10mm/s.，对防护要求较高的建筑物和煤气管、通讯电缆等地下管线振动速度控制值(V)取5mm/s，比较恰当。
⑥振动对邻近建筑物也会带来不良影响，其防治和处理办法可参照上述方法进行。
2.4沉桩时遇到“硬层”无法继续沉桩
这里所说的“硬层”包括浅部(3—4米)的老基础、大孤石和深部(一般在20米以下)的硬塑老粘土，非常密实深厚砂层、密实砂砾石层等。沉桩时，遇到这些“硬层”，无法继续沉桩，此时桩已入土，不可能再将桩拔出，必须立即采取措施加以处理。
原因分析
地质勘察时未查清这些“硬层”的分布深度和性质，或者在地质勘察报告中未特别强调，没能引起设计和施工人员的重视。
防治和处理办法
①打桩前应先探桩。如桩下3米左右有老基础、大块石等障碍物应预先挖除。开挖有困难时，可预先用钻机将该障碍物钻穿，然后将桩植入孔内再沉桩。
②当桩已入土很深(如20米以下)遇到“硬层”时，可采用100型钻机将钻具放入管桩中间空洞中钻孔，将“硬层”钻穿，取出钻具再继续沉桩。

打桩顺序与桩间距、地质、施工工艺等有关。关于成桩控制标准，与设计要求有关（端承桩、摩擦桩）。